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　　PAGE 19 PAGE 19 目 录 TOC \o 1-2 \h \z \u 1、工程概况 2 2、编制依据 2 3、施工总布置 2 3.1 施工道路布置 2 3.2 施工风水电布置 2 3.3 施工通讯 3 4、施工方法 3 4.1 施工支洞封堵体长度计算 3 4.2 施工程序 4 4.3 基岩面清理 4 4.4 混凝土施工 4 4.5 回填灌浆 5 5、施工工艺 5 5.1 混凝土施工工艺 5 5.2 回填灌浆施工工艺 8 6、主要施工机械设备、施工人员及材料消耗计划 10 6.1 主要施工机械设备计划表 10 6.2 主要施工人员配置计划表 10 7、施工质量控制措施 11 7.1 混凝土质量控制措施 11 7.2 回填灌浆质量控制措施 13 8、施工安全控制措施 15 8.1 脚手架施工 15 8.2 施工交通 15 8.3 施工用电 15 9、文明施工及环境保护 16 9.1 文明施工 16 9.2 环境保护 16 10、施工进度计划 17 导流隧洞1#、2#施工支洞封堵技术措施 1、工程概况 导流洞1#、2#施工支洞均为城门洞型,底宽7m,1#施工支洞洞高由6.85m变化至14.17m,2#施工支洞洞高由6.85m变化至14.81m。 导流洞1#施工支洞全长106.39m,进洞点高程EL621.277,与主洞0+99.68桩号相交,洞身段进行中下层开挖时,支洞随主洞降坡,从1#支0+65桩号开始以15.7%的坡度降坡,与主洞交接处支洞洞底高程为EL613.296。 导流洞2#施工支洞全长109.6m,进洞点高程EL620.022,与主洞0+665桩号相交,降坡开挖从2#支0+59桩号开始,坡度15.7%,坡底高程EL612.127。 导流隧洞1#、2#施工支洞封堵工程主要工程内容有:1#、2#支洞内基岩面清理、混凝土浇筑及回填灌浆等,主要工程量详见表1-1。 表1-1 导流隧洞1#、2#施工支洞封堵主要工程量汇总表 序 号 项 目 单 位 工程量 备注 1 土石方开挖 m3 500 主要为1#、2#支洞内基岩面松渣清理； 2 C20混凝土 m3 2250 1#支洞1300m3,2#支洞950m3； 3 回填灌浆 ㎡ 210 每㎡单耗为60kg； 2、编制依据 1、设计图纸《导流洞施工支洞布置图》(ND62-KM3304-0943-C2-参-61-01)； 2、普西桥水电站导流隧洞工程招、投标文件； 3、《水工隧洞设计规范》(SL279-2002)； 4、《水利水电工程施工组织设计手册》； 5、其他相关规程、规范。 3、施工总布置 3.1 施工道路布置 1#、2#施工支洞封堵的施工道路可利用导流洞工程施工中形成的R1、R2道路,混凝土等材料经R1、R2道路直接到达两施工面,具体布置见附图1。 3.2 施工风水电布置 3.2.1施工用风 施工用风由导流洞施工中在1#、2#施工支洞口已经形成的压风站供应,具体布置见附图1。 3.2.2施工用水 施工用水由导流洞施工中在1#、2#施工支洞口已经形成的生产水池供应,具体布置见附图1。 3.2.3施工用电 施工用电沿用导流洞工程已形成的施工用电设备和线 施工通讯 施工期间各协作部门均以对讲机作为主要通讯设备,以移动电线 施工支洞封堵体长度计算 《导流洞施工支洞布置图》(ND62-KM3304-0943-C2-参-61-01)中已给出1#施工支洞封堵长度为15m,2#施工支洞封堵长度为10m。但考虑到1#施工支洞施工中发生变更,以及两施工支洞施工完成后各项数据与设计参数存在偏差,仍需进行封堵体长度计算。 根据普西桥水电站大坝、溢洪道招标文件中各阶段导流、度汛标准,导流洞泄流量最大的时间段为20__年6月～20__年10月。此阶段由导流隧洞泄流,坝体临时断面挡水,导流标准为200年一遇的全年洪水,相应的设计流量为3940m3/s。根据招标文件中相关水文资料可得3940 m3/s流量对应的导流洞内1#支洞处水位为EL626,2#支洞处水位为EL625。两支洞与主洞交接处支洞洞底高程分别为EL613、EL612,由此可知此阶段两支洞的作用水头均为13m。 由《水工隧洞设计规范》(SL279-2002)提供计算公式 L≥P/[τ]A (式4-1) L—封堵长度,m； P—堵头迎水面承受的总水压,N; [τ]—容许剪应力,取0.2-0.3MPa； A—堵头剪切面周长,m； 上式中A在规范中要求为剪切面周长,根据以往工程经验,通常取底边的全部加上两侧墙的一半,即7+13=20m；[τ]取0.3MPa；封堵体迎水面承受的总水压P由迎水面压强(1/2ρghA=0.5×1000×10×13×7×13=91㎡)得出,为5.9×106 N。 将数据代入式4-1,计算求得L≥9.83m。 考虑到1#支洞在导流洞主洞封堵后仍受压,2#支洞不受压,两施工支洞封堵体长度取原设计值,即1#施工支洞封堵长度15m,2#施工支洞封堵长度10m。 4.2 施工程序 1#、2#施工支洞封堵施工程序 基岩面清理 基岩面清理 立模、回填灌浆管安装 预埋管加工 仓位验收 混凝土浇筑 回填灌浆施工 施工准备 封堵完成 4.3 基岩面清理 基岩面清理主要将两施工支洞内的施工管线、边顶拱已喷的松动混凝土、底板松散的覆盖土层等按自上而下,由里到外的顺序清除干净,使新鲜的基岩面露出。清理时先拆卸支洞内管线及杂物,施工管线清理完成后进行底板、边顶拱松动体的清除,最后采用高压风、水冲洗基础及洞壁。清理后的废碴采用20t自卸汽车运至指定渣场,清理标准符合建基面要求,经 “三检”验收合格后申请监理工程师组织联合验收。 4.4 混凝土施工 两条施工支洞封堵体均采用全断面浇筑法,一次浇筑完成。 待基岩面清理、回填灌浆管预埋施工完成后进行堵头模架立,堵头模板采用散装小钢模板拼接成形,顶拱、边角等不规则部位采用木模板立模。模板架立时采用钢管进行内外侧的支撑。 封堵体混凝土仓位经监理验收合格后即进行浇筑,采用1#、2#拌和楼拌制C20混凝土,8m3混凝土搅拌运输车运输, HBT60A拖泵泵送入仓。仓内人工平仓,插入式振捣器振捣密实。 当混凝土强度达到设计要求后,人工拆模,并根据规范要求进行养护。 4.5 回填灌浆 为使顶拱混凝土面与基岩面填充密实,在两施工支洞顶拱范围内布设5根回填灌浆管,封堵体混凝土浇筑时进行预埋,并标记管道编号,待混凝土强度达到70%以上后开始回填灌浆。回填灌浆时每个施工支洞分两序进行加密灌浆。 5、施工工艺 5.1 混凝土施工工艺 5.1.1 混凝土施工程序 详见混凝土施工程序框架图。 混凝土施工程序框架图 施工准备 施工准备 基础面处理 基础面处理 混凝土拌制运输 混凝土拌制运输 基础验收 基础验收 测量放线 测量放线 模板安装、校正及固定 模板安装、校正及固定 预埋回填灌浆管安装 预埋回填灌浆管安装 堵头模封闭 堵头模封闭 仓位验收 仓位验收 混凝土浇筑现场取样试验 混凝土浇筑 现场取样试验 拆模、养护 拆模、养护 5.1.2 施工准备 在施工支洞封堵体混凝土浇筑前,风、水、电系统、施工人员以及机械设备必须准备到位,模板、钢筋及各种材料储备充足。技术、质量、安全等部门对混凝土施工队伍进行技术交底,以便使施工人员对整个封堵体混凝土的施工程序、施工方法和施工工艺有充分认识。 5.1.3 测量放线 由测量人员用全站仪精确放出混凝土浇筑边界线、模板位置以及预埋回填灌浆管位置,点位利用红色自喷漆标识鲜明,便于确认使用。 5.1.4 模板制安 两条施工支洞封堵体混凝土施工均只立外侧堵头模即可,主要采用P6015及P3015组合钢模施工,每两块模板间用U型扣件扣牢。顶拱及边缘等不规则部位采用木模板现场拼装。模板拼装时应根据实际施工情况预留上、中、下三排施工进出口,方便施工人员进出仓位。 模板安装前先进行结构尺寸、强度、刚度、表面平整度的检验,再精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平,找平误差控制在2mm内,保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。拼装前先涂抹脱模剂,脱模剂可用专用脱模剂或柴油和机油配制而成。模板采用人工拼装,每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状,无误后才能继续拼上层。每层模板拼装完成后立刻进行加固,加固过程中应对模板平整度反复进行校核,防止模板跑偏。 模板采用钢管进行加固,以防止施工过程中由于外力作用而导致模板变形。模板内侧设置多排钢管斜撑于基岩面与模板之间；外侧由钢管组装满堂脚手架支撑模板,脚手架横向间排距为1m×1m,纵向间排距为1m×1.5m,均采用φ48钢管进行搭设。对顶拱及边缘等不规则部位的木模板采用背向钢管和方木进行加固,且背向钢管和方木应与脚手架连接成一整体。模板加固时,应不断进行模板测量检查,及时调整模板位置。 模板架设完成后由测量队进行认真校模,并向质量部提交校模资料。 5.1.5 预埋回填灌浆管 1#、2#施工支洞顶拱部位均预埋回填灌浆管,每个支洞5根,均为φ50mmPVC管。回填灌浆管在堵头模板架设的同时进行预埋,5根灌浆管沿顶拱轮廓线均匀布置,距离顶拱基岩面10cm,采用简易U型支撑固定。中间3根管道内端头离主洞混凝土衬砌面10cm,另2根管道里端头离主洞混凝土衬砌面510cm,5根灌浆管出露堵头模板50cm,方便回填灌浆施工。 5.1.6 仓位验收 混凝土开仓验收前进行人工清仓,利用高压水冲洗仓面,最后将积水排干净。仓面验收严格执行“三检制”验收程序,然后请监理工程师验收,验收合格后方能进行混凝土浇筑。 5.1.7 混凝土浇筑 1、混凝土试验 混凝土浇筑之前需进行混凝土试验,混凝土试验主要包括配合比试验、原材料材质检验及过程控制试验等内容。 配合比试验:根据混凝土设计强度、耐久性、抗渗性等要求和施工和易性需要,进行混凝土施工配合比优选试验。混凝土配合比试验应在浇筑施工前完成,以便为混凝土浇筑施工提供准确可靠的技术参数,相关的试验成果应报送监理工程师审批。 材质检验:原材料的材质检验按批次进行,不同规格、不同批次的材料进场后,需根据有关规程、规范的要求,及时抽取规定数量的材料进行试验和检验,判定其质量是否满足设计图纸及规范要求,防止不合格产品混入。 运至工地的每一批水泥,应有生产厂的出厂合格证和品质试验报告,按每200～400t同厂家、同品种、同强度等级的水泥为一取样单位,如不足200t也作为一取样单位,必要时还应进行复验。 水泥在运输和储存过程中应防水防潮,已受潮节块的水泥应经过处理并检验合格方可使用。 过程检验:过程检验的目的主要是对半成品混凝土/成品混凝土的坍落度、和易性、强度等参数进行检验和控制,根据有关规范及规程要求,每个混凝土施工单元均需取足够数量的混凝土试件,取样地点分别为出机口及浇筑现场两处。 2、混凝土拌制 浇筑使用的混凝土应选用经过检验合格的材料配制,按照试验部门设计并经监理审核批准的混凝土施工配合比进行配料,配好的混凝土料输入拌和机搅拌均匀后用于浇筑施工,搅拌时间应满足搅拌设备的参数规定。 3、混凝土运输及入仓 混凝土采用8m3搅拌车运输,运输过程中应保证不发生分离、漏浆、泌水。封堵体混凝土浇筑主要采用泵送入仓,局部辅以溜槽入仓。采用溜槽时,混凝土的自由下落高度不宜大于1.5m,每节间应连接牢固,并充分设置防脱落保护措施。混凝土入仓之前,先用水润湿基岩面,并均匀铺盖一层砂浆,再分层下料摊铺混凝土,保证混凝土与基岩施工缝面结合良好。每次入仓铺筑的混凝土层厚度控制在30~50cm。 4、平仓及振捣 混凝土入仓后,以人工进行平仓,仓内若有粗骨料堆叠,应将骨料挖除并均匀地散布于砂浆较多处,但不得直接用水泥砂浆覆盖,以免造成内部蜂窝；振捣利用φ70插入式振捣器及插钎完成。 平仓和振捣两道工序应有层次地分别进行,严禁以振捣代替平仓进行作。